引言：在热电行业传统生产模式中，“全员扑在设备上”的 “人海战术” 曾是不少企业的常态——人力成本高企、能效提升遇阻、管理风险暗藏，这些痛点不仅制约着生产效率，更让企业在智能制造转型的浪潮中步履维艰。
黑龙江龙凤玉米开发有限公司的热电车间，便曾深陷这样的困境：4台170t/h锅炉与3台汽轮发电机组的运营，依赖多班组轮班值守，人工调节参数易波动、数据汇总耗时长且易出错，吨标煤产汽量长期卡在瓶颈水平。而全应科技ADMC智能调控系统的落地，为龙凤玉米的热电车间撕开了破局的口子——它不仅是一次单纯的技术升级，更推动企业实现了从 “经验驱动” 到 “数据驱动” 的关键转身。
以下，将从龙凤玉米厂长李成兵的视角，复盘这场热电车间的 “蜕变” 之路。
作为黑龙江龙凤玉米开发有限公司热电部门的负责人，我亲眼见证了公司热电车间这两年的“蜕变”——从依赖“人海战术”的传统生产模式，到如今靠“智慧大脑”实现精准调控，全应科技ADMC智能调控系统的落地，不仅是车间的技术升级，更是我们企业在智能制造赛道上的关键一步。
“在引入ADMC系统前，我们热电车间4台170t/h锅炉、3台汽轮发电机组的运营模式，几乎是“全员扑在设备上”作为负责人，我最揪心的就是三点：人力成本高、能效上不去、管理风险大”。
车间实行3个班组轮班制，每个班仅核心操作员就有8人，还需搭配巡检、维修人员，算下来每月人力成本就得几十万元。
更头疼的是“人盯设备”的模式效率太低——司炉工手动调节给煤量，稍有疏忽主汽压力就波动；值长每天花2小时汇总纸质报表，数据还经常出错。
能效提升方面更是瓶颈，吨标煤产汽量长期卡在8.2吨的水平，按我们年耗煤量算，每年光能效损失就超百万元。作为企业管理者，我很清楚：这种“靠人硬撑”的模式，既留不住人才，也撑不起企业的长远发展。
下决心引入ADMC系统，是我们管理层经过多轮调研后的战略选择。这套系统不仅要解决设备控制的问题，更要帮我们构建数字化管理体系。
从设备覆盖来看，我们把1-4#锅炉、1-3#汽轮发电机组，甚至3#减温减压器都接入了系统，还打通了原有DCS、DEH等系统的数据壁垒。现在车间里的每一项运行数据——锅炉燃烧参数、汽机发电功率、热用户用汽需求，都能实时在中控大屏上呈现，我在办公室也能随时掌握生产动态。
控制逻辑的升级更是具有颠覆性。以前锅炉给煤、引风这些关键操作全靠人工经验，现在系统能自动根据主汽压力调节给煤量，还能兼顾床温、氧量的均衡；汽机进汽量实现“发电+供汽”双目标优化，减温减压过程完全自动化。用我们车间主任的话说：“现在司炉工从‘操作员’变成了‘监控员’，精力都放在异常预警和工艺优化上了。”
管理效率的提升最让我满意。智能数字看板按岗位定制化展示数据：司炉岗能直观看到主汽温度的最优区间，值长岗一键生成能耗分析报表。以前“拍脑袋决策” 的场景彻底消失了，现在我们谈生产计划、谈能效提升，都有数据支撑。
作为负责人，我最关注的还是龙凤玉米实实在在的经营成果，ADMC系统带来的变化远超预期。
成本端，综合能效提升1.08%，按我们的生产规模，每年直接节约能耗成本超百万元；设备自动投用率从不足30%提升至95%以上，给煤、减温减压等环节实现“零手动干预”，班组操作量减少80%，人力成本每年降低近20%。
团队端的变化更让我欣慰。车间那位干了20年的老司炉工，现在成了“智能系统运维专家”，能通过数据分析预判设备故障；年轻技术员也愿意留下来了，因为他们能在数字化平台上学到真本事。
环保指标的优化更是意外之喜，飞灰残碳量从3.8%降至2.2%，炉渣残碳量从1.5%降至0.3%，每年减少固废排放量约800吨。排烟氧含量稳定控制后，年减少氮氧化物排放量约1.2吨，环保合规成本降低15%，环保指标持续优化。
现在再走进热电车间，看到的是中控室里员工专注盯着数据看板的场景，听到的是系统自动调节阀门的轻微声响。作为负责人，我很清楚：ADMC系统带给我们的，不仅是一个车间的升级，更是龙凤玉米在智能制造时代的生存能力。而这份能力的落地，离不开项目的严谨验收与后续的稳定保障。
2024年2月28日，我们与全应科技正式完成项目验收。我全程跟进了验收流程，最终确认所有成果都符合约定要求——尤其是能效提升目标超额达成，验收结果顺利通过。更让我们安心的是，从项目验收到现在已近19个月，全应科技团队的响应服务能力始终在线，完全兑现了当初的服务承诺，成为系统长期稳定运行的 “坚实后盾”。
可以说，ADMC智能调控系统的启用，对龙凤玉米而言远不止“降本增效” 这层意义——它真正推动我们的热电生产从 “经验驱动” 彻底转向 “数据驱动”。未来，随着系统持续自学习优化，我们还会探索锅炉 - 汽机协同控制的更深层次应用，让这份 “智能红利” 覆盖更多生产环节，真正成为企业高质量发展的 “新引擎”。
文｜龙凤玉米热电厂长李成兵
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